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            一日工匠之旅 三分鐘解答你的雷凌為何這么安全

            原創 2020-09-05 16:17
            易車編輯
            易車新聞編輯

            易車原創豐田推出TNGA架構這個概念起,推出的每一款車型都被打上了超安全,高品質的標簽。消費者都知道自己買了一臺車就等于得到了品質的保障。但是大家更多的是知其然不知其所以然,這一次我就借著廣汽一日工匠體驗日的機會,去廣汽的南沙工廠給大家探究品質背后的秘密。

            要說的品質,就必須從TNGA架構說起。TNGA從開發源頭就集中各車型部品優勢進行設計,并將設計矩陣貫徹到生產過程中,在制造過程中通過自工序完結來保證車型高品質。

            TNGA導入之前,部品是以車型軸設計開發,不同車型進行分別開發,TNGA導入之后,以車型軸和零部件軸設計共同進行開發,讓各車型核心優勢零部件通用化,一張矩陣圖RSAM(Requirement Specification Assurance Matrix)管到底。

            簡單理解就是,從前車型生產是各部門各司其職,依次推進車輛的研發制造,等設計部門設計好了之后,再交給生產部門去制造,最后再流入到制造管理部門。而現在是將所有步驟同步開發,全程管理。設計開發,生產制造,制造管理三大環節充分溝通,用一張矩陣圖囊括所有部件品質要求后,再進行生產。

            這樣做得好處能夠讓設計意圖充分反映到生產技術和制造管理當中,確保生產出來的所有部品都是符合要求合規,這也是一種對成本的控制。

            而在上述過程中,能夠讓所有車型品質得到保障的關鍵一點就是:自工序完結,這也是廣汽豐田生產質量管理的核心。其實這個很好理解,就是不等到產品生產出來后去檢查是否合格,而且在制造過程中的每一步都進行良品識別,達到要求后,才能進入到下一道工序。

            廣汽豐田整車一次合格率

            這也是為何廣汽的生產線一次合格率,即車輛下總裝線就打合格證直接出廠的比率達到99.0%,高于行業平均水平近10個百分點。在接下來的生產線參觀過程中,你也能真正體會到,廣汽是真的把品質的把控做到了每一處細節當中去。

            這次參觀活動也讓我們能完整的了解到一臺五星安全標準的雷凌是怎么生產出來的。首先就是得益于TNGA車型采用大量高強度鋼。車身骨架部位采用超高強度熱沖壓鋼材,整體車身剛性大幅提升,安全和行駛性能更出色。2021款590兆帕以上超高強度鋼材占比高達42%,全車鋼材最高強度達到1620兆帕。

            廣汽豐田雷凌白車身

            為了能夠生產出如此高強度的車身,廣汽的沖壓車間導入了多工位串聯壓力機(1600噸+800噸+800噸+800噸),并且90%以上的沖壓件都是自制,這也是于其它汽車廠有很大區別的地方,盡可能的保證了品質控制。

            鋁板沖壓

            沖壓車間90%以上大型沖壓件內制,比行業水平多約2倍,從地板,前圍擋板,輪罩,縱梁等大沖壓件,到前后副車架,C柱加強件等小沖壓件都實現內制,最高強度達到1180MPa,精度、面品質、成形性按豐田全球最高標準要求,更有保障。

            要將這些沖壓件完美的焊接起來也是需要很高的技術標準的,因為內制件多,焊裝車間的焊點數大約3000多個點,其他廠家只有2000多個,廣汽內制焊點是其他車廠的1.5倍。

            為了保證品質,廣汽為每臺焊接設備都配備了電極頭整形機。簡單理解這臺機器的作用就是機器人每焊接一次,電極頭都會在整形機里打磨一下,使每一次工作都保持全新狀態,從而確保每一個焊點都是標準的焊點。

            激光在線測量

            在每次焊接完成后,會對車身進行激光在線檢測,為焊點拍照,如精度不符合預設的范圍(±1.5mm內),機器會自動報警。激光在線檢測對所有車輛的精度數據實時監控,并對數據保存以長期追溯。

            而在車身制造完成之后,接下來就是總裝車間的環節了。在廣汽的總裝車間,基本上所有的物料搬運工作都是由機器人來完成,減少人員的移動,物料的擦碰損傷。

            廣汽的總裝車間也是中國第一家采用底盤橫置式車身運輸方式的工廠:底盤橫置生產線可集約空間,比傳統縱向生產線節約50%空間,減少作業者在作業過程中的移動距離。底盤搭載采用托盤式搭載,能快速切換托盤,實現共通化生產。

            涂面影像檢測系統

            另外在總裝車間的每條生產線出入口都配有涂面影像檢測系統,可以進行自動拍照,檢測數據無線傳輸到后臺電腦中,經過對比,即可知道車身表面有無劃傷和污物等質量問題,而且保存數據,便于日后進行品質追溯。

            參觀生產線的最后部分是品質檢查線,這一部分的工作人員是生產車間里最多的。廣汽豐田目前采用的是IPAD設備來提高檢查效率。檢查人員會依照IPAD上面的圖片一個個進行實物對比,完全符合就會點擊通過。同時這臺車輛的檢查結果,檢查人員都記錄在后臺,方便后期進行追溯。

            接下來的外觀檢查會進入到這個環形燈棚當中,這個場景布置也是嚴格的要求。需要保持2000-3000流明的光照度,與室外35℃氣溫下的太陽光一致,讓作業者在檢查外觀的時候以真實顧客體驗的視角,把握車輛的整體外觀的品質狀況。

            細節都檢查完畢后,會進入一個小跑道,有顛簸路段,彎道,柏油路等。最后來到淋雨房進行漏水測試,全部確認沒問題才能下線。在這里,還會有神秘的“黑帽子”小組進行車輛抽查。他們會嚴格按照全球的《出荷基準書》進行細致的車輛檢查,這才是真正專業的找茬組合。

            在下午的參觀活動中,我們也來到了成立16年來首次對外公開的廣汽發動機有限公司(GTE)。大家熟悉的凱美瑞,C-HR、威蘭達車型上搭載的2.0LTNGA發動機(代號MC20),就誕生于GTE的TNGA發動機生產線。

            目前這臺TNGA2.0L發動機的年產能在21萬臺左右,其中發動機的缸體,曲軸連桿,凸輪軸等核心部件都是由GTE自行鑄造生產,其余130多個零部件還是已進口為主。目的還是為了保障發動機的品質,而不是一味去追求提高國產化率和降低成本。

            大家都知道這臺代號為MC20的發動機的最大功率高達131Kw,最大扭矩210Nm,熱效率更是高達40%,最主要的還是得益于它的高速燃燒技術。

            這項技術的原理在于設計了全新進氣道,使用寬夾角長沖程技術,擴大氣門間夾角至41度,并在進氣門座設置特殊倒角,進氣側采用激光熔覆技術焊接氣門閥座,加速氣流渦旋,使氣缸內的進氣湍流比接近3,相比普通發動機提升近一倍,從而快速粉碎汽油顆粒,讓燃燒更加充分,既能帶來強動力輸出,又能實現低油耗。

            發動機能夠達到如此性能,跟它的制造工藝不無關系,只是很可惜這次沒能看到這臺發動機缸體的鑄造過程,不過TNGA發動機加工工序采用的是全自動化的生產線,這一點還是讓我留下了深刻的印象。

            無線安東裝置

            在發動機品質把控上,各加工機均配有刀具檢測裝置,刀具破損時設備會自動停止,同時也會在安東系統上顯示異常,作業者會立刻確認異常內容并進行處置,做好加工不良品的流出防止及原因調查。

            高速三坐標儀測量

            加工部品的精度要求達到1/1000mm級別,高精度部位會使用三坐標測量儀進行測量。針對僅測量尺寸仍無法保證品質的水道、油道等部位的密封性能,會通過空氣加壓實施泄漏測試,進行全數自動檢查。

            在裝配工序的最后設有被稱為冷磨試驗的檢查工序。在該工序,會通過馬達讓發動機轉動,對發動機的各種性能進行自動的動作確認。同時,檢查人員會佩戴頭戴式耳機,對每一臺發動機轉動時的異音進行感官判定。

            冷磨實驗臺

            發動機出廠前會進行最后的熱磨試驗,是對發動機實際加注汽油進行運轉的試驗。按照1/100的頻度進行抽檢,以此確保整個批次的品質。確認該試驗結果合格后,才會將對應批次的發動機出貨至整車工場。

            總結:一整套的生產線流程參觀下來,你確實能夠真切的感受到,廣汽將品質的管控融入到了每一個零部件的細節當中去,從而保證最終的車輛下線時的品質。這跟先進自動化生產線有關,更多是跟嚴格質量管理體系緊密相連??赐赀@些你或許會明白為什么自己買的車會這么安全了,對吧?

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